CarboTex

19/05/2025

Investigadores de la Universidad King Abdullah University Of Science And Technology - KAUST han desarrollado un método de bajo coste para producir fibras de carbono de alta calidad utilizando residuos de petróleo: Más fuerte, más ligero, más barato.

Las fibras de carbono producidas tienen propiedades comparables a las fibras isotrópicas de carbono utilizadas en aplicaciones con exigencias mecánicas moderadas a altas.

- Fibra de carbono más barata, resistente y ligera.
- Materia prima: residuos pesados del petróleo (asfaltenos y resinas).
- Sustituye al costoso PAN (poliacrilonitrilo).
- Menor consumo energético.
- Mejor rendimiento y menos roturas.
- Alta calidad mecánica.
- Potencial uso en aerogeneradores, autos, medicina.
- Mejora la sostenibilidad del crudo.

Más fuerte, más ligera, más barata: Mejora en la producción de fibra de carbono con residuos petroleros de bajo costo
Una alternativa inteligente para una fibra de alto rendimiento
La demanda de fibra de carbono está creciendo rápidamente en sectores que requieren materiales resistentes, ligeros y duraderos. Sin embargo, su elevado coste ha limitado su adopción masiva. Un equipo de investigación en la Universidad KAUST ha desarrollado un nuevo enfoque utilizando residuos pesados del petróleo, como asfaltenos y resinas, para fabricar fibras de carbono de alta calidad y bajo coste.

¿Qué hace especial a la fibra de carbono?
Alta resistencia mecánica, bajo peso, estabilidad térmica y conductividad eléctrica son algunas de las propiedades que convierten a la fibra de carbono en un material deseado en sectores como la energía eólica, la automoción, la aeronáutica y la biomedicina.

El problema: el precursor habitual, el poliacrilonitrilo (PAN), es caro y complejo de producir. Esto ha impulsado la búsqueda de materias primas más baratas y abundantes.

Una nueva vida para los residuos del petróleo
Los residuos más pesados del crudo, particularmente asfaltenos y resinas, han sido subutilizados históricamente, empleados en usos de bajo valor como asfaltado de carreteras. Esta investigación propone una revalorización estratégica: convertir estos residuos en materia prima para fabricar fibra de carbono.

Aunque los asfaltenos por sí solos presentan problemas —como rotura de hilos durante el hilado y bajo rendimiento en la carbonización—, el estudio demuestra que al mezclarlos con resinas se obtiene una mezcla sinérgica mucho más estable y eficiente.

Ventajas del nuevo método
Mejor fluidez del material, posibilidad de trabajar a temperaturas más bajas (menor consumo energético), menos roturas en el proceso de hilado y mayor rendimiento en la etapa de carbonización. Además, las fibras obtenidas tienen propiedades comparables a las fibras isotrópicas utilizadas en aplicaciones mecánicas exigentes.

Optimización del proceso y colaboración industrial
Actualmente, el equipo de KAUST afina las proporciones de la mezcla para mejorar aún más las propiedades finales de las fibras. En colaboración con Saudi Aramco, están trabajando en la escalabilidad del proceso, lo que podría posicionar a Arabia Saudita como proveedor competitivo de fibra de carbono a nivel mundial.

Potencial de esta tecnología
Este avance representa una doble victoria para la sostenibilidad:

- Reduce el coste de la fibra de carbono, lo que facilita su uso en sectores clave para la transición energética, como la construcción de palas de aerogeneradores, coches eléctricos y estructuras más ligeras que consumen menos energía.
Revaloriza residuos petroleros, normalmente difíciles de tratar, dándoles un uso de alto valor sin necesidad de nuevos procesos extractivos, lo cual disminuye la huella ambiental de la industria del petróleo.

- Además, al facilitar la producción de fibra de carbono a gran escala y bajo coste, se abre la puerta a infraestructuras más eficientes, ligeras y resistentes, clave para una economía baja en carbono. En otras palabras: menos desperdicio, más rendimiento, y un paso más hacia un futuro energético más limpio.

16/05/2025

Exciting Developments on the Horizon! 🚀
Carbotex is thrilled to announce an upcoming visit to a leading innovator in high-performance composites, inspired by the incredible work seen at companies like Bucci Composites, who craft cutting-edge components for giants in the automotive and aerospace sectors such as Ferrari, Lamborghini, and McLaren.
We are highly interested in exploring an alliance, aiming to combine strengths and drive forward the future of carbon fiber technology and advanced materials. This is a fantastic opportunity to collaborate and push the boundaries of what's possible!
Stay tuned for more updates on this potential partnership!

https://www.youtube.com/watch?v=VkF07TM8wjE

Bucci Composites has built its reputation crafting advanced composite parts for some of the world’s most iconic automotive brands, including Ferrari, Lamborg...

21/03/2025

WHAT IS THE BONDING PROCESS IN COMPOSITE MATERIALS?

Bonding represents a crucial phase in the production of artifacts, in which two or more components are joined using specialized adhesives. This process not only ensures the structural integrity of the finished product but also contributes to improving its aesthetics and aerodynamics, fundamental elements in highly demanding sectors such as automotive, aerospace, and motorsport.

To ensure high performance, the adhesives used must meet stringent requirements, such as high mechanical strength, lightness, and chemical compatibility with composite materials. Additionally, careful surface preparation and meticulous adhesive application are key factors in achieving optimal results.

adopts a flexible approach to bonding, combining artisanal know-how with the most advanced automation technologies. When high customization and particular attention to detail are required, the company's highly qualified personnel perform the bonding manually. This solution is ideal for complex components or small series production, where precision and craftsmanship quality play a key role.

At the same time, the company has invested significantly in automation, introducing tailor-made bonding robots. These advanced systems ensure millimeter precision in adhesive application and guarantee high repeatability in the production process. Thanks to automation, it is possible to optimize processing times, minimize the margin of error, and improve overall efficiency, making it the ideal choice for large-scale production.

The advantages of Bucci Composites' automatic bonding process

As mentioned earlier, bonding using robots presents various advantages, with the most significant being greater process robustness compared to manual bonding, resulting in a reduction of waste. In detail, the main advantages are:

Guarantee of depositing all adhesive beads as per the project;
Precision and repeatability in positioning the adhesive bead concerning the piece;
Precision and repeatability in adhesive bead size;
Precision and repeatability in the amount of adhesive applied to the component;
Precision and repeatability in the mixing ratio for two-component adhesives;
Possibility to record and control the amount of adhesive applied to each individual component.
Thanks to this combination of craftsmanship and automation, Bucci Composites is able to offer highly performing bonding solutions, ensuring high-quality standards and optimal production efficiency.

28/01/2025

Algo pequeño y muy reservado del arte de los compuestos avanzados en Ferrari que les comparte CarboTex!

14/01/2025

El primer tren de metro de del mundo entra en servicio en China, permitiendo reducir el peso del tren y así disminuir el consumo energético en un 7%.

El primer tren de metro de fibra de carbono del mundo, denominado 𝐂𝐄𝐓𝐑𝐎𝐕𝐎 𝟏.𝟎 𝐂𝐚𝐫𝐛𝐨𝐧 𝐒𝐭𝐚𝐫 𝐄𝐱𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬, desarrollado de manera independiente por China, comenzó a prestar servicio de pasajeros en la Línea 1 del metro de Qingdao, en la provincia de Shandong, al este de China. Este hito representa un avance revolucionario en la tecnología de aligeramiento de trenes de metro en el país.

𝐓𝐞𝐜𝐧𝐨𝐥𝐨𝐠𝐢́𝐚 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐥𝐢𝐠𝐞𝐫𝐨𝐬

La introducción del tren de fibra de carbono marca una evolución significativa en las estructuras portantes de los vehículos de metro, que han pasado de materiales metálicos tradicionales, como el acero y las aleaciones de aluminio, a materiales compuestos de fibra de carbono. Este cambio no solo supera las limitaciones en la reducción de peso de las estructuras metálicas tradicionales, sino que también impulsa la transformación hacia un transporte urbano más verde y de bajas emisiones de carbono.

El desarrollo del tren, a cargo de CRRC Qingdao Sifang Co, no solo contribuye a la reducción del peso del vehículo en un 11 % en comparación con trenes fabricados con materiales metálicos tradicionales, sino que también disminuye el consumo energético operativo en un 7 %. Además, cada tren es capaz de reducir las emisiones de dióxido de carbono en aproximadamente 130 toneladas anuales, lo que constituye una aportación significativa a los objetivos de sostenibilidad y reducción de emisiones de China.

𝐕𝐞𝐧𝐭𝐚𝐣𝐚𝐬 𝐭𝐞́𝐜𝐧𝐢𝐜𝐚𝐬 𝐲 𝐛𝐞𝐧𝐞𝐟𝐢𝐜𝐢𝐨𝐬 𝐚𝐦𝐛𝐢𝐞𝐧𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬

Las estructuras clave del tren, como el chasis del vagón y el marco del bogie, están fabricadas con materiales compuestos de fibra de carbono. Estos materiales presentan ventajas técnicas sobresalientes, entre las que se incluyen:

Ligereza y alta resistencia: La fibra de carbono es cinco veces más resistente que el acero, pero pesa menos de una cuarta parte de este.
Resistencia a la fatiga y la corrosión: Garantiza una vida útil prolongada y mayor durabilidad frente a condiciones ambientales adversas.
Reducción del ruido y vibraciones: Mejora la comodidad de los pasajeros durante el trayecto.
Menores costos de operación y mantenimiento: Gracias a su resistencia y durabilidad, se minimizan los gastos asociados al mantenimiento a lo largo del ciclo de vida del tren.
Además, la incorporación de fibra de carbono mejora la resistencia a impactos, lo que aumenta la seguridad estructural, y optimiza el aislamiento y la reducción de vibraciones, proporcionando un servicio de transporte más silencioso, eficiente y sostenible.

Un impacto en la red de transporte urbano
La Línea 1 del metro de Qingdao, que tiene una longitud de aproximadamente 60 kilómetros y cuenta con 41 estaciones, actúa como una arteria principal que conecta el norte y el sur de la ciudad. Con la introducción del CETROVO 1.0, Qingdao no solo fortalece su infraestructura de transporte, sino que también se posiciona como un modelo en la adopción de tecnologías innovadoras y sostenibles en la industria ferroviaria.

Avances hacia el futuro
El uso de materiales avanzados como la fibra de carbono no solo respalda la transición hacia un transporte más ecológico, sino que también refuerza la competitividad tecnológica de China en el ámbito de los vehículos ferroviarios. Este desarrollo es un ejemplo tangible de cómo la innovación puede alinearse con los objetivos de sostenibilidad y eficiencia energética, marcando un camino hacia un futuro más limpio y eficiente en el transporte urbano.

19/09/2024

The advancements in carbon fiber sheet molding compound (CF-SMC) technology used in Aptera’s solar electric vehicle (sEV). , a California-based startup, is developing a vehicle with a 1,000-mile range that charges itself using solar panels, reducing the need for external charging.

The vehicle’s body, known as “body in carbon” (BinC), is made from CF-SMC and glass fiber sheet molding compound (GF-SMC), developed in collaboration with CPC Group. This combination achieves a high strength-to-weight ratio, crucial for the vehicle’s performance and efficiency.

The BinC structure consists of six main parts, designed to be lightweight and strong, enhancing the vehicle’s efficiency and making it scalable for mass production. The materials used can be recycled up to five times, aligning with Aptera’s sustainability goals.

The article also discusses the broader implications of CF-SMC technology in automotive manufacturing. These advancements could lead to more sustainable and efficient vehicles, contributing to the reduction of carbon emissions and reliance on fossil fuels.

Overall, the progress in CF-SMC technology and its application in Aptera’s sEV represents a significant step forward in sustainable transportation solutions. The article provides an in-depth look at how these advancements are paving the way for a future with more efficient and environmentally friendly vehicles.

For those interested in the full details and implications of this innovative technology, the article offers a comprehensive overview of the progress and potential of CF-SMC in revolutionizing the automotive industry.

08/07/2023

Reparación y restauración de piezas en y un cliente feliz 😁

19/06/2023

03/04/2023

Lamborghini developments highlight continued focus on composites.

Two things are true: are more expensive than materials including and , and Lamborghinis are more expensive than vehicles produced by other OEMs. So it shouldn’t be entirely surprising that Lamborghini uses, among other materials, carbon fiber composites — and works extensively on their deployment.

In fact, back in 2008, the company began using a technology it developed in-house, Forged Composites, to produce vehicular structures. Rather than using fabrics that look like woven carbon fiber (often used in faux form in interiors of vehicles that aren’t Lambos to provide the appearance of “technology”), the Forged Composites solution consists of short, chopped carbon fibers in a resin that are compression molded to create parts.

Lambo announced the development of the LB744 chassis for the Aventador replacement — which will be a plug-in hybrid — that uses a front structure made with Forged Composites, and a monolithic rocker ring made with carbon fiber-reinforced plastic (CFRP) that forms the supporting structure of the car and encloses and connects the tub, front firewall and A-pillar.

The chassis is deemed the “monofuselage.” According to Lambo, the front frame is 20% lighter than the aluminum structure used in the Aventador and has a 25% increase in torsional stiffness (40,000 Nm/deg).

However, the rear chassis is produced with high-strength aluminum alloys. The component uses two hollow castings in the rear dome area that integrate the shock towers and the powertrain suspension into a single component.

While the company doesn’t provide stats, it says there is “a significant reduction in weight, an increase in rigidity and”— here’s something you probably don’t associate with Lamborghini, but remember, at the end of the day, its cars are produced in a factory —“a substantial reduction in welding lines.”

With the LB744, Lamborghini is evidently getting even more committed to the use of carbon fiber in construction, saying that the monofuselage brings the company to “year zero,” from which there will be greater use.

What’s more, it has launched another production-oriented acronym “AIM”:

Automation: The company will use more of it in production though “preserving traditional Lamborghini manufacturing, such as in the discipline of composites.”
Integration: Combining what would otherwise be separate parts into one, using compression molding.
Modularity: Using technologies that lend themselves to wide applicability in product build.
While Lamborghini is certainly no stranger to composites — and as such, it might seem as though it’s just another day in the factory in Sant’Agata Bolognese when it comes to using them — it is interesting to note that a few weeks before the reveal of the car it is emphasizing its structure.

30/06/2022

Ducati introduces lightweight seat support rear frame

Mitsubishi Chemical Corp (MCC, Tokyo, Japan) displayed a lightweight motorcycle seat support rear frame developed through joint R&D between MCC subsidiary, Gemini Composites LLC (Seattle, Wash., U.S.), and Ducati Motor Holding (Borgo Panigale, Italy) in October 2019 at the K Show, and again earlier this year in May 2022 at JEC World.

The seat support rear frame comprises the entire aft frame of the vehicle, forming an integral part of the chassis. It is designed based on fatigue strength criteria, but also must meet stiffness, static strength and finish requirements. The part developed replaces a cast aluminum component for the Ducati Hypermotard 939, a vehicle designed for both road and off-road racing, and constitutes the main structural support for driver, and optionally passenger and cargo bins.

The rear frame is made from MCC’s forged molding compound (FMC) material, said to be an advanced version of carbon fiber sheet molding compounds (CFSMC) and, combined with a modified molding process and a dedicated design philosophy, is said to be capable of yielding parts with properties suitable for primary structural applications.

The forged composite part weighs 0.8 kilograms (1.76 pounds), while the aluminum one is typically 1.35 kilograms (2.98 pounds) per side, which represents a total savings of 1.1 kilogram (2.43 pounds), while maintaining the same cost and rate targets for the baseline aluminum component. The total motorcycle weight is 167 kilograms (388 pounds).

“This technology enables Ducati to save 40% weight for the part, and 3% on the overall weight of the motorcycle structure,” Dr. Di Piazza, head of innovation and R&D services at Ducati says. “This yields lower fuel consumption and emissions, as well as higher handling and better dynamic response of the vehicle.”

Dr. Feraboli, chief technology officer (CTO) and Dr. Wade, chief engineer of Gemini, performed the design and analysis of the part in conjunction with Ducati, while the tool design and fabrication for the prototypes was performed by Claudio Chiara, owner principal of C.R.C. Model (Torino, Italy), offering more than 26 years of experience in toolmaking for different polymer and composite technologies.

As part of the testing process, the motorcycle frame was installed on a mule frame and underwent static and cyclic testing at the Ducati R&D test lab with varying amounts of ballast to simulate the usage on the road. It successfully passed all durability requirements without degradation.

“Mitsubishi was honored to participate in this project and we look forward to transferring this technology to other vehicles,” Koichi Akiyama, senior engineering manager at Mitsubishi, says. “We are convinced FMC will be a great option to replace structural parts which are commonly made by forged or cast aluminum to help reduce weight and increase mobility.”