16/02/2019
NÂNG CAO NĂNG SUẤT LAO ĐỘNG VÀ HIỆU QUẢ VẬN HÀNH SẢN XUẤT LÀ CHÌA KHÓA GIÚP ĐỨNG VỮNG TRONG CẠNH TRANH
OEE là 1 thước đo cơ bản của TPM (Duy trì năng tổng thể). TPM là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản, sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. Theo phương pháp này, công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance - AM), một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.
Khái niệm và phương pháp TPM được Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật Bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) giới thiệu lần đầu tiên vào năm 1971. Bắt đầu từ những năm 1980, TPM bắt đầu được phổ biến rộng ra bên ngoài Nhật Bản nhờ cuốn sách “Introduction to TPM và TPM Development Program” của tác giả Seiichi Nakajima, một chuyên gia của JIPM. Có thể hiểu TPM là việc bảo trì hiệu quả với sự tham gia của tất cả mọi
người - một dạng kết hợp của PM và một phần TQM (Quản lý chất lượng toàn diện - Total Quality Management). Nhiều tổ chức hiểu sai về TPM khi cho rằng chỉ công nhân trong xưởng cần tham gia. Thực ra, để có hiệu quả, TPM cần phải được thực hiện có hiệu lực trên cơ sở toàn bộ tổ chức.
Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo dưỡng được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Cách suy nghĩ trách nhiệm của tôi là một công nhân vận hành thiết bị sẽ chỉ vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh là công nhân bảo trì sẽ thực thi sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta.
Mục tiêu cơ bản của TPM là:
▪ Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE-Overall Equipment Effectiveness) tối thiểu phải đạt được là 85 %:
OEE = Mức độ sẵn sàng của thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality)
OEE = A x P x Q
A = (Thời gian máy chạy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%
P = (Công suất thực tế/ Công suất thiết kế) x 100%
Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100%
Các nghiên cứu trên thế giới chỉ ra rằng OEE trung bình của các nhà máy sản xuất khoảng 60 %. Đối với các nhà máy được quản lý tốt theo chuẩn thế giới phải có OEE khoảng 85 % trở lên, với các yếu tố cấu thành như sau :
- Availability A: 90 %
- Performance P: 95 %
- Quality Q: 99.99 %
- Zero Product Defects: Không có sản phẩm lỗi
- Zero Equipment Unplanned Failures: Không có sai lỗi của thiết bị máy ngoài kế hoạch
- Zero Accidents: Không có tai nạn xảy ra trong hoạt động
6 tổn thất lớn của OEE
Một trong những mục tiêu lớn nhất của các chương trình Bảo trì năng suất tổng thể – TPM – và Hiệu suất thiết bị tổng thể – OEE – là loại bỏ và giảm thiểu 6 TỔN THẤT LỚN, những nguyên nhân chính gây ra sự mất hiệu suất trong sản xuất.
Tổn thất 1 – Hỏng hóc của máy mócc, thiết bị:
Hỏng hóc của máy móc, thiết bị là tổn thất dễ dàng nhìn thấy nhất trong hoạt động sản xuất bởi tính bất thường và sự tác động rõ ràng của nó đến hoạt động sản xuất liên tục trong nhà máy. Các trường hợp xảy ra tổn thất này bao gồm hỏng hóc của khuôn/gá, các hoạt động bảo dưỡng không năm trong kế hoạch, hỏng hóc chung về cơ/điện hoặc bộ phận của thiết bị hoặc các trường hợp thiết bị không vận hành theo yêu cầu (chức năng/thông số công nghệ), …
Tổn thất này được xếp vào nhóm “Tổn thất dừng máy” trong OEE.
Tổn thất 2 – Thiết lập và điều chỉnh thiết bị:
Tổn thất về thiết lập và điều chỉnh thiết bị thường được cảm nhận ít rõ ràng hơn trong quá trình sản xuất. Một trong những lý do cho việc này có thể là sự “tiêu chuẩn hóa” việc thiết lập và điều chỉnh thiết bị trong các quy trình sản xuất. Các ví dụ minh họa cho tổn thất này bao gồm thiết lập & khởi động vào đầu ca, khi thay đổi đơn hàng, thay đổi khuôn gá, thay đổi thông số công nghệ, thiếu/thay đổi nguyên liệu.
Tổn thất này được xếp vào nhóm “Tổn thất dừng máy” trong OEE.
Tổn thất 3 – Dừng vặt khi vận hành thiết bị:
Các trường hợp dừng vặt, để phân biệt với các tình huống hỏng hóc, thường bao gồm các sự cố gây ra thời gian dừng máy ngắn – ví dụ dưới 5 phút – và thường không yêu cầu sự có mặt của nhân viên kỹ thuật/bảo dưỡng. Các tình huống thực tế có thể bao gồm sự cố với dòng chảy trên dây chuyền, bị kẹt/tắc, sự cố với phần nạp liệu/dẫn hướng, nhầm vật tư/nguyên liệu, bộ phận cảm biến bị che khuất, sự cố nhỏ ở các công đoạn sau, ….
Tổn thất này được xếp vào nhóm “Tổn thất tốc độ” trong OEE.
Tổn thất 4 – Thiết bị vận hành với tốc độ thấp:
Trong một số trường hợp, thiết bị được vận hành ở tốc độ thấp hơn so với thiết kế/tiêu chuẩn gây ra tổn thất đối với OEE. Một số tình huống gặp phải của tổn thất này có thể là vận hành thiết bị ở điều kiện không phù hợp (môi trường, nguyên liệu, …), vận hành thiết bị ở vận tốc thấp hơn vận tốc thiết kế hoặc tiêu chuẩn vận hành, thiết bị/linh kiện bị dơ/rão/mòn, nhân viên vận hành thiếu năng lực.
Tổn thất này được xếp vào nhóm “Tổn thất tốc độ” trong OEE.
Tổn thất 5 – Sai lỗi khi khởi động:
Khi khởi động hoặc điều chỉnh thiết bị, tổn thất với OEE không chỉ nằm ở chỗ dừng máy mà còn gây ra tổn thất khi tạo ra các sản phẩm sai lỗi. Các sản phẩm lỗi này có thể được phát hiện ngay để loại bỏ, sửa chữa hoặc có thể bị đi lọt vào các quá trình tiếp theo và gây tác động lớn hơn đến chất lượng.
Tổn thất này được xếp vào nhóm “Tổn thất chất lượng” trong OEE.
Tổn thất 6 – Sai lỗi trong sản xuất:
Tổn thất này bao gồn các sản phẩm sai lỗi được tạo ra khi thiết bị được cho là hoạt động trong tình trạng “bình thường” và biểu hiện qua các sản phẩm phải làm lại ngay tại công đoạn, phế liệu và các sự cố chất lượng ở những công đoạn tiếp theo khi các sản phẩm lỗi bị lọt lại.
Tổn thất này được xếp vào nhóm “Tổn thất chất lượng” trong OEE.
Ứng dụng IOT trong đo lường OEE thời gian thực
Internet of Things (IoT) giúp các ban quản lý sản xuất cải thiện đánh giá OEE của họ với sự hiểu biết chi tiết về hiệu suất thiết bị thông qua thiết bị đo đạc và phân tích. Các giải pháp IoT giúp cải thiện các giá trị OEE theo nhiều cách:
Phân tích quá trình lịch sử và dữ liệu hiệu suất để tối ưu hóa quy hoạch bảo trì, lịch biểu và tài nguyên.
Nhận cảnh báo trước về sự xuống cấp của máy của họ, với bảo trì dự đoán để tránh thời gian chết.
Mục tiêu dẫn đến chi phí bảo trì thấp hơn, vật liệu và nguồn cung cấp giảm, và có sẵn thiết bị lớn hơn.
Chất lượng dây chuyền sản xuất sẽ được theo dõi cẩn thận. Nó sẽ giúp bạn theo dõi các thông số quá trình, tìm ra hiệu chuẩn, nhiệt độ, tốc độ và thời gian sản xuất của máy.
Nó sẽ giúp trong việc quản lý chuỗi cung ứng. Các ngành công nghiệp sẽ có thể so sánh các kết quả sản xuất trước đó với những kết quả mới. Nó sẽ giúp họ quyết định cách họ có thể làm việc theo lịch trình tương lai của họ.
Movicon.NEXT là nền tảng tích hợp IIoT & SCADA phù hợp tuyệt vời cho việc triển khai bước đầu cho quả trị thông minh các nhà máy công nghiệp Việt Nam.
Tham khảo: https://www.progea.com/en/movicon-pro-lean/
Hãy tìm chúng tôi tại:
; &T;
;
;
; ;
;
;
;
;
;
; ; ;
; ; ;
; ;
;
; ;
;
;
;
;
;
; ;
;
;
